In diesem Artikel werden wir einige grundlegende Aspekte zur Optimierung von Raum und Produktion untersuchen, wobei wir uns auf das Layout und die Anordnung der Waren konzentrieren.
Raummanagement: das “Lagerlayout”
Das Lagerlayout ist ein Schlüsselfaktor zur Maximierung von Effizienz und Produktivität. Es gibt verschiedene mögliche Ansätze für das Layout, aber alle sollten darauf ausgelegt sein, die Transportzeiten der Artikel zu reduzieren und die Zugänglichkeit zu verbessern. Die Lean-Methodik schlägt verschiedene Strategien zur Neugestaltung des Layouts basierend auf der analytischen Analyse der aus dem Managementsystem extrahierten Artikelbewegungen vor. Das ‘Spaghetti-Diagramm’, auch bekannt als "Bewegungskarte", ist ein weit verbreitetes visuelles Instrument im Rahmen der Lean-Methodik, um den Material- und Personenfluss innerhalb eines Produktionsprozesses zu analysieren und zu optimieren. Diese Technik ist an die Ähnlichkeit der Karte mit einem ungeordneten Teller Spaghetti angelehnt, wobei die Linien die Bewegungspfade darstellen.Das Hauptziel dieser Analyse besteht darin, unnötige Bewegungen, Wegekreuzungen und Überschneidungen zu identifizieren, die zu Ineffizienzen, Verzögerungen und Zeitverschwendung beitragen können. Die Nutzung dieses Instruments basiert auf der Erfassung von Daten über die Bewegungen der Mitarbeiter während der täglichen Aktivitäten, indem ihre Wege aufgezeichnet und die gefolgten Trajektorien nachgezeichnet werden. Sobald die Daten gesammelt wurden, kann das Spaghetti-Diagramm analysiert werden, um nicht optimierte und komplexe Bewegungen zu identifizieren.
Diese kritischen Punkte stellen Möglichkeiten für ein Re-Layout dar, das auf die Eliminierung überflüssiger Bewegungen und somit auf die Optimierung des Prozesses abzielt.
Die Optimierung des Lagermanagements
Um das Spaghetti-Diagramm zu optimieren und somit zu vereinfachen, muss an der Anordnung der Waren im Lager angesetzt werden. Es ist in der Tat wichtig, die Anordnung der Produkte logisch und systematisch zu organisieren, um die Suchzeiten zu verkürzen und die operative Effizienz zu steigern.Um dieses Ziel zu erreichen, wird ein wesentliches Instrument namens "Cross Analysis" eingesetzt, das es ermöglicht, Daten des durchschnittlichen Lagerbestands mit den Verkaufs- oder Lagerausgangshäufigkeiten zu kombinieren. So kann bewertet werden, ob die Einkaufsstrategien und die Bestandsführung mit dem Produktverhalten übereinstimmen.
Wenn beispielsweise ein Produkt einen hohen Lagerbestand, aber nur wenige Bewegungen aufweist, können Probleme hinsichtlich des belegten Volumens und des Umlaufkapitals auftreten. Produkte mit geringen oder keinen Beständen, aber hohen Bewegungen stellen hingegen eine andere Herausforderung dar. In diesem Fall besteht ein hohes Risiko von Bestandsengpässen, was die Produktverfügbarkeit beeinträchtigt, wenn Kunden sie anfordern.
Durch den Einsatz dieses Instruments ist es möglich, solche Situationen zu identifizieren und geeignete Korrekturmaßnahmen zu ergreifen. Eine konstante und sorgfältige Analyse ermöglicht es, die Einkaufsplanung zu verbessern, die Nutzung des verfügbaren Raums zu maximieren, die mit der Kapitalbindung verbundenen Kosten zu senken und einen stets flüssigen Warenfluss zu gewährleisten, der den Kundenbedürfnissen entspricht.
Pareto-Analyse für die korrekte Platzierung der Waren im Lager
Nach Durchführung der Cross Analysis wird eine Pareto-Analyse der Entnahmebewegungen durchgeführt. Basierend auf diesem Ergebnis werden Materialien der Klasse A, die eine häufigere Bewegung aufweisen, in der am leichtesten zugänglichen Lagerzone platziert. Materialien der Klasse B werden in einem etwas entfernteren Bereich untergebracht, während Produkte der Klasse C, die durch eine geringe Bewegung gekennzeichnet sind, in der entlegensten Zone positioniert werden. Dies ermöglicht die Optimierung des Spaghetti-Diagramms, und die tatsächlich erzielte Verbesserung nach diesen Optimierungen wird im Anschluss aufgezeigt. Zudem trägt die kontinuierliche Analyse über die Jahre hinweg signifikant zur Reduzierung des im Lager gebundenen Kapitals bei.Es gibt einige gängige Strategien, die angewandt werden, um eine effektive logistische Anordnung zu gewährleisten, darunter beispielsweise die Verwendung von Kodierungssystemen, die Bestandsrotation und die Kategorisierung.
Die Verwendung von Barcodes oder RFID ermöglicht es beispielsweise, ein Kodierungssystem einzuführen, das auf eine bessere Identifizierung und Rückverfolgbarkeit der im Unternehmen vorhandenen Waren abzielt. Zudem ermöglicht die Bestandsrotation, wie die FIFO-Methode (First-In-First-Out) oder die LIFO-Methode (Last-In-First-Out), das Ablaufen von Produkten zu vermeiden und Verschwendung zu reduzieren. Der Einsatz fortschrittlicher Technologien wie Lagerverwaltungssysteme (WMS) und unterstützte Picking-Geräte ist ein weiteres Instrument zur Steigerung der Effizienz und Genauigkeit der Artikelbewegungen und wird zu einer wichtigen Hilfe für die Personen, die diese Prozesse steuern.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Lagermanagement ein komplexer Prozess ist, der eine sorgfältige Planung und ein gezieltes Design erfordert. Durch die Wahl des am besten an die Bedürfnisse des Unternehmens angepassten Layouts und eine korrekte Anordnung der Bestände ist es möglich, die Transportzeiten zu reduzieren, die Zugänglichkeit zu verbessern und die Nutzung des verfügbaren Raums zu maximieren. Die Implementierung fortschrittlicher Technologien kann zudem die Lagerverwaltungsoperationen weiter automatisieren und optimieren. In diese Aktivitäten und in hochmoderne Informationssysteme zu investieren, ist ein grundlegender Schritt, um die gesamte operative Effizienz zu steigern und eine größere Wettbewerbsfähigkeit am Markt zu erreichen. Verlassen Sie sich auf Branchenexperten, qualifizierte Ingenieure, die Ihnen praktische Lösungen und nützliche Tipps geben können, um die Leistung Ihres Unternehmens substanziell zu verbessern. Kontaktieren Sie die Experten von Glacom, unverbindlich!
